Case Study Electropoli - Galwanotechnika

Im bardziej skomplikowana działalność, tym więcej pojawia się w firmie dokumentów papierowych. I tym trudniej zapanować nad papierem. Działające w reżimie 7/24 zakłady Electropoli-Galwanotechnika z cyklem produkcyjnym generującym nawet 8 tys. dowodów dziennie, są dobrym przykładem takiej działalności. Wdrożone rozwiązanie ilustruje, jak można sobie z tym problemem poradzić.

Profesjonalne usługi dla wymagających
Electropoli-Galwanotechnika Sp. z o.o. jest profesjonalnym i rzetelnym dostawcą usług obróbki powierzchniowej detali wykonywanych z metali i tworzyw sztucznych. Oferuje usługi w zakresie ochrony antykorozyjnej i aspektu wizualnego. W zakładzie o powierzchni ponad 30.000 m2 zlokalizowanym w Bielsku-Białej znajduje się 8 nowoczesnych linii lakierniczych o wysokiej wydajności oraz 2 najnowszej generacji automatyczne linie do powłok galwanicznych. Firma oferuje malowanie kataforetyczne, malowanie proszkowe (elektrostatyczne i tribo), malowanie farbami rozpuszczalnikowymi i wodorozcieńczalnymi, powłoki Duplex oraz powłoki cynkowe i stopowe. Zakres usług obejmuje również przygotowanie detali, np. usuwanie powłok z detali nowoczesną metodą termiczną w złożu fluidalnym.

Klientami Electropoli-Galwanotechnika są między innymi producenci samochodów oraz ich renomowani dostawcy. Firma wykonuje pokrycia na detalach przeznaczonych do wszystkich produkowanych w Europie marek samochodów. Jej referencje to między innymi Fiat, Opel, Man, Delphi, Magneti Marelli, Suzuki, Valeo, Volvo, Scania. O wysokiej jakości usług świadczą również posiadane certyfikaty ISO14001 i ISO/TS 16949:2002 (ujednolicenie i uszczegółowienie ISO9002:2002 dla przemysłu motoryzacyjnego). *)

Wymagania produkcji a wymania informatyczne
Stałe podnoszenie przez firmę jakości świadczonych usług - zarówno jakości wykonania jak i terminowości oraz dokładności realizacji zamówień - wymogło konieczność zastosowania do zarządzania działalnością firmy wydajnego narzędzia: nowoczesnego, zintegrowanego systemu informatycznego.

Wymagania jakościowe warunkowały cele biznesowe projektu:

• umożliwić wydajną rejestrację i śledzenie on-line postępu realizacji zamówień,
• zminimalizować ilość pomyłek przy rejestracji realizacji etapów produkcyjnych,
• zapewnić zgodność danych w systemie ze stanem rzeczywistym,
• zapewnić pełną kontrolę FIFO, możliwość śledzenia partii surowców i produktów oraz kontrolę składu surowcowego zgodnie z wymaganiami norm ISO.

Założenia funkcjonalne wynikające z analizy wymagań to:

• zapewnienie szybkiego dostępu do danych,
• zautomatyzowanie zarządzania towarem i lokalizacjami,
• wdrożenie metod automatycznej identyfikacji przy wprowadzaniu danych i kontroli,
• zapewnienie kontroli surowców i wyrobów przy przyjęciach, przesunięciach i wydaniach.

Od zapytania do oferty
Proces wprowadzania detalu do produkcji zaczyna się od wpisania do systemu zapytania ofertowego klienta. Rejestrowane są parametry techniczne detalu i procesów technologicznych, którym ma być poddany. Kluczowym elementem zapytania ofertowego jest analiza wykonalności. Specjalny formularz elektroniczny, będący elementem zapytania dla detalu, wypełniany jest w określonej kolejności przez poszczególne komórki organizacyjne, które będą realizować zamówienie: Inżynieria, Dział Jakości, Dział Handlowy, Dyrekcja. Uzupełniają informacje na formularzu, dołączają do zapytania dokumenty elektroniczne (np. dotyczące technologii obróbki) i nadają zapytaniu odpowiednie statusy. Następnie odbywa się w systemie analiza kosztowa zapytania, realizowana specjalnym mechanizmem kalkulacyjnym, pobierającym dane do przeliczeń zarówno z zapytania ofertowego jak i danych historycznych modułu logistycznego oraz finansowo-księgowego. Na podstawie kalkulacji generowana jest oferta, która po zatwierdzeniu przez dyrekcję wysyłana jest do klienta.

Projektowanie cyklu produkcyjnego

Po akceptacji oferty wykonywane są próby na detalach. Powstaje w systemie karta obiegu detali próbnych powiązana z całą historią ofertowania. Uzupełniane są na niej dane technologiczne obiegu produkcyjnego i logistycznego związanego z obróbką detalu, takie jak: procesy technologiczne, dane techniczne etapów i szczegóły procesu technologicznego, standardowe lokalizacje. Dane te służą do programowania cyklu produkcyjnego oraz logistyki na hali produkcyjnej. Po zaprojektowaniu w systemie wszystkich etapów cyklu produkcyjnego, przeliczeniu i kontroli wykonanych wcześniej kalkulacji, zakład jest w stanie planować realizację zamówień.

Mobilna kontrola - szybciej, taniej...

Od zarejestrowania zamówienia klienta na obróbkę detali i przyjęcia półproduktów do obróbki (zarówno własnych jak i powierzonych), aż do wydania gotowych detali całość zarządzania produkcją i logistyką realizowana jest za pomocą urządzeń mobilnych. Ich zastosowanie umożliwiło z jednej strony całkowite wyeliminowanie dokumentacji papierowej na hali produkcyjnej (żaden z prawie 8 tys. generowanych dziennie dokumentów dotyczących obiegu logistyczno-produkcyjnego nie jest drukowany), a z drugiej zapewniło natychmiastową dostępność w systemie informacji o postępie realizacji zamówień czy aktualnych stanach.

Użycie urządzeń mobilnych wyposażonych w czytnik kodów kreskowych znacznie przyspieszyło i uprościło rejestrację oraz kontrolę operacji, wymagających wprowadzenia numerów pojemników, partii surowców i wyrobów (znakowanych obecnie kodami kreskowymi). Pozwoliło również ograniczyć zbędny ruch pracowników w rozległym zakładzie, przez umożliwienie rejestracji informacji w miejscu jej faktycznego powstawania.

…i dokładniej
Właśnie odejście od zarządzania produkcja i magazynem za pomocą dokumentów papierowych umożliwiło taką szybkość i dokładność rejestracji danych, że możliwe jest obecnie zarówno odtworzenie całej historii jak i bieżące śledzenie każdego pojemnika z dokładnością do lokalizacji i fazy produkcyjnej.

Użycie metod automatycznej identyfikacji, powiązanie podczas logowania urządzeń mobilnych z pracownikiem, strefą, lokalizacją oraz drukarką i automatyczną kontrolą logiki biznesowej, zapisanej dla zaprojektowanego w systemie Asseco Softlab ERP cyklu produkcyjnego, pozwoliło praktycznie całkowicie wyeliminować pomyłki przy wprowadzaniu danych. System pilnuje zgodności ilości, numerów partii i pojemników, drukuje etykiety, podaje informacje o kolejnych etapach produkcji, lokalizacjach i parametrach technologicznych. Wykorzystując zgromadzoną wiedzę kontroluje parametry krytyczne cyklu produkcyjnego i umożliwia monitorowanie oraz sygnalizację zagrożeń. Śledzi realizację programów produkcyjnych tworzonych dla zmian oraz generuje odpowiednie dokumenty. Analogicznie za pomocą urządzeń mobilnych realizowana jest całość zarządzania magazynem, rejestracja i kontrola przyjęć oraz wydań oraz wykonywana inwentaryzacja.

Zasilanie systemu tak dokładnymi informacjami pozwala lepiej planować prace, wspomagać proces programowania produkcji dla linii i zmian, sprawniej rozliczać pracowników oraz umożliwia analizę funkcjonowania firmy w dowolnych przekrojach.

„Stawiając w naszej firmie na nowoczesne rozwiązania szukaliśmy zintegrowanego systemu, który będzie skutecznie wspomagał cały proces planowania i realizacji produkcji oraz ułatwi zarządzanie i kontrolę. Dynamiczny rozwój wymagał systemu, który będzie rozwijał się i ewoluował wraz z firmą i jej zmiennymi, coraz większymi potrzebami. Wybrany system Asseco Softlab ERP całkowicie spełnił pokładane w nim nadzieje, a kreatywne podejście Asseco Business Solutions do naszych potrzeb pozwoliło stworzyć narzędzie nie tylko wydajne, ale również proste i miłe w obsłudze.”  –  podsumowuje wdrożenie Krystian Szypka, Dyrektor Zakładu Electropoli-Galwanotechnika Sp. z o.o.

*) Artykuł opublikowany w czasopiśmie Eurologistics w maju 2006. Firma Galwano-Technika I sp. z o.o. zmieniła nazwę na "Electropoli-Galwanotechnika" Sp. z o.o. w 2007 roku