Optymalizacja zarządzania magazynem wysokiego składowania

Koncepcja jednego magazynu centralnego dla całej sieci sklepów RTV Euro AGD wymagała zapewnienia szybkiego dostępu do danych i najwyższej jakości ich przetwarzania. Firma Asseco Business Solutions dostosowała działający system do wymogów funkcjonalnych kluczowego elementu struktury - obsługi działającego w trybie 7/24 centralnego magazynu wysokiego składowania.

Dowozić kiedy trzeba
Sieć sklepów należących do Euro-net Sp. z o.o., polskiej firmy będącej od wielu lat liderem na rynku, oferuje zmechanizowany sprzęt gospodarstwa domowego, audio-video oraz sprzęt telefoniczny i fotograficzny. O ile towary drobne sprzedawane są z podręcznego magazynu sklepu, o tyle specyfika sprzedaży sprzętu dużego jest inna. Większość sprzętu jest dowożona do klienta w terminie ustalonym podczas składania zamówienia. Taka organizacja sprzedaży pozwoliła na zmianę podejścia do obrotu towarem w sieci. Zredukowano koszty znacznie ograniczając stany w magazynach podręcznych. Towar zamówiony przez klientów jest dowożony do oddziału w dniu planowanego dostarczenia, przeładowywany na transport lokalny i rozwożony do odbiorców.

Magazyn - element kluczowy

Koncepcja jednego magazynu centralnego dla całej sieci sklepów wymagała zapewnienia szybkiego dostępu do danych i najwyższej jakości ich przetwarzania. Działający system Asseco Softlab ERP został dostosowany do wymogów funkcjonalnych kluczowego elementu struktury - obsługi działającego w trybie 7/24 centralnego magazynu wysokiego składowania.

System wzbogacony został o funkcje optymalizacji zarządzania magazynem w oparciu o moduł business intelligence. Umożliwiono dostęp do danych za pomocą terminali radiowych oraz zaimplementowano mechanizmy pomocnicze i kontrolne. Trzeba wiedzieć, co się chce osiągnąć. Cele biznesowe tego projektu zostały jasno zdefiniowane: zapewnić planowe i dokładne realizowanie dostaw, ograniczyć koszty zarządzania magazynem, zapewnić zgodność danych w systemie ze stanem rzeczywistym.

Analiza wymagań pozwoliła sprecyzować założenia funkcjonalne: zapewnić szybki dostęp do danych, zautomatyzować zarządzania towarem i lokalizacjami, wdrożyć metody automatycznej identyfikacji przy wprowadzaniu danych i kontroli, zminimalizować czas realizacji zadań, zapewnić kontrolę towaru przy przyjęciach i wydaniach, umożliwić centralne zarządzanie i nadzór nad pracownikami.

Dobór narzędzi określa możliwości
System centralny stanowi Asseco Softlab ERP, zintegrowany system klasy ERP II oparty na bazie danych Microsoft® SQL Server i działający w środowisku Microsoft® Windows. Najistotniejszą cechą jego budowy jest oddzielenie silnika aplikacji od definicji funkcjonalności biznesowej, warstwy wizualnej oraz praw dostępu. Taka struktura systemu pozwala z jednej strony w prosty sposób tworzyć i modyfikować funkcjonalności biznesowe, z drugiej zaś umożliwia tworzenie aplikacji działających w innych środowiskach, ale korzystających z tych samych definicji i realizujących te same procesy. Te właśnie możliwości zostały w pełni wykorzystane podczas wdrożenia i zadecydowały o jego powodzeniu.

Aby uprościć dostęp do danych obsługę magazynu oparto o terminale radiowe. Jako warstwa pośrednia wybrany został serwer terminali Wavelink, dla którego stworzony został odrębny silnik aplikacyjny, wykorzystujący definicje biznesowe aplikacji centralnej i umożliwiający dostęp do bazy danych. Takie podejście pozwoliło na projektowanie rozwiązań i formy wizualnej dla terminali bezpośrednio w systemie Asseco Softlab ERP, za pomocą dostarczanych wraz z nim narzędzi konfiguracyjnych.

Terminale zapewniły dostęp do danych z dowolnego miejsca magazynu w czasie rzeczywistym i pozwoliły na całkowitą eliminację dokumentacji papierowej, stanowiącej źródło kosztów oraz przyczynę błędów i nieoptymalnych procesów. Zintegrowany czytnik kodów kreskowych umożliwił zastosowanie metod automatycznej identyfikacji, czego efektem jest szybkie i bezbłędne wprowadzanie oraz kontrola danych.

Kolejka zadań do wykonania

Podstawowymi, najczęstszymi operacjami realizowanymi w magazynie, dla których czas i dokładność są krytyczne, są zadania przemieszczenia towaru między lokalizacjami. Zadania są generowane na podstawie dokumentów magazynowych i przydzielane automatycznie lub ręcznie. Po autoryzacji pracownik ma możliwość przeglądania na terminalu zadań własnych oraz nie przydzielonych.

W celu ułatwienia zarządzania, zadania w systemie są oznaczane priorytetami, mają przypisany środek transportu magazynowego (zależny od typu lokalizacji) oraz strefę magazynu. Dla wybranego zadania dostępne są informacje szczegółowe: aktualny status, dane towaru, ilość i sposób pakowania (w celu sformatowania dostawy na palecie), lokalizacja źródłowa i docelowa. Zarówno pobranie, jak i zasilenie potwierdzane jest odczytem kodów kreskowych lokalizacji (przy pobraniu kontrolowany jest również towar). Zasilenie lokalizacji docelowej jest równoznaczne z zakończeniem realizacji zadania i odnotowywane w systemie. Dostępne w systemie informacje o osobie wykonującej oraz czasie rozpoczęcia i zakończenia zadania umożliwiają kontrolę jakości pracy.

Liczy się wszystko
Przy takiej skali obrotu istotna jest szybka i dokładna kontrola ruchów magazynowych. Podczas przyjęcia towar wyładowywany z samochodu na lokalizację przychodową jest identyfikowany i liczony (sztuka po sztuce lub paczkami) za pomocą terminala z czytnikiem kodów kreskowych. W trakcie zliczania w systemie następuje porównanie z roboczymi dowodami przyjęć (wygenerowanymi z zamówień do dostawcy) i identyfikowane są rozbieżności. Towary nie zamówione lub nadmiarowe odkładane są do wyjaśnienia. Po zakończeniu przyjęcia generowane są dowody PZ z ilością faktycznie przyjętego towaru (dostawa realizująca wiele zamówień w systemie generuje wiele dowodów PZ, ale na rampie kontrolowana jest zbiorczo).

System dobiera dla towarów optymalne lokalizacje, ustala sposób pakowania (zgodny z cechami przydzielonych lokalizacji) oraz tworzy zadania. Kontrola wydań przebiega w sposób prostszy - w trakcie załadunku towaru na samochód skanowane są kody kreskowe i on-line następuje zliczanie i porównanie z danymi w dowodzie wydania. Pozwala to na eliminację pomyłek - zatrzymanie sztuk nadmiarowych i nie występujących na dokumencie oraz kontrolę towarów brakujących.

Sposobem na zmniejszenie kosztu operacji wewnątrz magazynu jest optymalizacja rozmieszczenia towaru. Bazując na danych o rotacji towarów dla par zamiennych lokalizacji liczona jest potencjalna zmiana kosztu operacji po zamianie składowanych towarów. Naliczenie uwzględnia rotację, odległość oraz koszt użycia środków transportu obsługujących lokalizację i jest podstawą do generowana zadań przeniesienia towaru między lokalizacjami. Współczynnik rotacji uwzględniany jest również przy automatycznym doborze lokalizacji podczas przyjęć towaru.

Opracowane przez Asseco Business Solutions rozwiązanie optymalizacji zarządzania magazynem wysokiego składowania, wdrożone w firmie EURO-net , zostało nagrodzone w konkursie "Eurologistics" pod nazwą „Rozwiązanie innowacyjne dla logistyki".

„Na wyróżnienie zasługuje kreatywność pracowników dostawcy w konstruowaniu rozwiązań efektywnych biznesowo. Zawsze potrafili zastosować indywidualne podejście do naszych potrzeb i odpowiedzieć na nie w sposób biznesowo racjonalny." - Piotr Zemło, dyrektor ds. informatyki Euro-net Sp. z o.o.

*) Artykuł opublikowany w czasopiśmie Eurologistics w marcu 2006. W momencie wdrażania systemu sieć RTV EURO AGD liczyła 116 sklepów w 56 miastach.